Systemy regałowe to podstawowe wyposażenie wszystkich obiektów magazynowych i logistycznych. Są używane do przechowywania dużej ilości towarów, zarówno spaletyzowanych, jak i składowanych w różnych pojemnikach i opakowaniach, a często także luzem. Główną przyczyną korzystania z regałów magazynowych jest możliwość maksymalnego wykorzystania dostępnej przestrzeni, a także skrócenie czasu potrzebnego na odnalezienie i wydanie z magazynu konkretnego towaru. Ponieważ regały magazynowe są używane nie tylko do ustawiania ładunków w poziomie, ale także w pionie, zastępując w ten sposób mogące uszkodzić niektóre przedmioty sztaplowanie, czyli bezpośrednie ustawianie jednych palet na innych, wielkość obciążeń, jakim podlega cała konstrukcja, jest bardzo duża. Choć regały magazynowe są wykonywane z wytrzymałych materiałów, a ich projekty dopracowane, tak wielka masa powoduje pewne zagrożenia związane z bezpieczeństwem. Dlatego zarówno produkcja, jak i montaż regałów magazynowych oraz ich serwisowanie podlegają certyfikacji. Przekonajmy się, jakie są największe zagrożenia związane z obsługą regałów magazynowych i sprawdźmy, jak wygląda ich certyfikacja.
Dlaczego certyfikacja systemów regałowych jest tak ważna?
Systemy regałowe wykorzystywane w magazynach, zakładach produkcyjnych czy centrach logistycznych są stosowane do przechowywania produktów o dużej masie. Ponieważ wysokość regałów wysokiego składowania to niekiedy nawet kilkanaście metrów, a długość jednego segmentu jest najczęściej ograniczona tylko chęcią optymalizacji dostępu do poszczególnych gniazd i wymaganym przez użytkownika zagęszczeniem alejek transportowych można na nich ustawiać towary o wadze nawet kilkudziesięciu ton. Konstrukcja regału zapewnia stabilne przenoszenie całego obciążenia na posadzkę pomieszczenia magazynowego, jednak podczas układania i zdejmowania palet, a także przy ich przewożeniu dochodzi do sytuacji, w których operator wózka może uderzać ładunkiem w elementy nośne, powodując ich odkształcenie. Nie wszystkie skutki tego rodzaju usterek muszą być od razu widoczne. Zdarza się, że kolizje czy zły rozkład obciążeń w pojedynczym gnieździe prowadzą do powstawania mikropęknięć, których skala z czasem się pogłębia.
Wszystkie uszkodzenia regałów magazynowych są poważnym zagrożeniem dla bezpieczeństwa przechowywanych na nich towarów oraz pracującego w magazynie personelu. Utrata stabilności jednej części regału może spowodować jego wywrócenie się, a ze względu na to, że inne znajdują się w niewielkiej odległości, takie zdarzenie może wywołać efekt domina. Nawet uszkodzenie pojedynczego elementu np. łącznika między słupem a trawersem będzie przyczyną sporego zagrożenia związanego z upadkiem załadowanej palety. Nawet jeśli w wyniku takiej awarii nie ucierpią ludzie, to straty materialne mogą być znaczne. Najprawdopodobniej zniszczeniu ulegnie duża część składowanego towaru, wiele elementów systemu regałowego, a także znajdujące się w magazynie wyposażenie – wózki widłowe i paletowe czy posadzka.
Elementy, z których składają się regały magazynowe, są produkowane z bardzo wytrzymałych materiałów, zwykle ze specjalnie uformowanej blachy stalowej, której wyprofilowania zwiększają sztywność i nośność konstrukcji przy niewielkiej masie własnej. Szczególnie ważna jest tu rola słupów, które za pomocą stóp przenoszą masę magazynowanych towarów na posadzkę, a wraz ze stężeniami tworzą ramę regału. Istotna jest również odpowiednia odporność trawersów łączących w poziomie poszczególne ramy i zamontowanych między trawersami poprzeczek lub kratownic, na których są układane palety z ładunkiem. Dla zagwarantowania odpowiedniej stabilności oraz nośności wszystkie części składowe podobnie, jak i gotowy regał magazynowy powinny odpowiadać wymogom określonym w normie PN-EN 15635:2010 – „Stalowe statyczne systemy składowania. Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania”. Równie ważne są kwestie związane z odpowiednim projektem, montażem i przeglądami okresowymi.
Zakres certyfikacji w użytkowaniu i obsłudze regałów magazynowych
Jedną z zalet systemów regałowych jest ich duża elastyczność, która pozwala na dopasowywanie poszczególnych rozwiązań do potrzeb danego magazynu. Elementy tworzące regały magazynowe mogą być zestawiane w różny sposób, zarówno pod względem wzajemnego usytuowania regałów, jak i wielkości poszczególnych gniazd, szerokości alejek między nimi czy obecności specjalnych elementów ułatwiających składowanie nietypowych materiałów – zwojów, beczek, zbiorników czy dłużyzny. Choć wykonanie różnych wariantów regału jest w większości przypadków możliwe bez większych ograniczeń, to trzeba pamiętać, że zadanie to powinno być wykonane przez doświadczonego projektanta posiadającego certyfikat danego producenta. W wielu przypadkach jest to warunkiem tego, by gotowy regał otrzymał certyfikat w postaci deklaracji zgodności.
Deklaracja zgodności to dokument potwierdzający fakt, że dany produkt posiada znak „CE”, a zatem jest w pełni zgodny z obowiązującymi normami i przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, w tym PN-EN 15635. W wielu przypadkach wydanie deklaracji jest uzależnione nie tylko od przygotowania projektu przez osobę posiadającą właściwe uprawnienia, ale również od tego, że ekipa dokonująca montażu ma autoryzację producenta. Jest to ważne ze względu na skomplikowanie niektórych konstrukcji i konieczność ścisłego przestrzegania zaleceń co do wykonywania poszczególnych połączeń, mocowań oraz ustawiania całości w przewidziany przez projektanta sposób. Prawidłowe ustawienie regału magazynowego jest podstawą jego bezpiecznej eksploatacji, nie można jednak zapominać, że w trakcie codziennych prac może on ulec różnym uszkodzeniom. Zabezpieczeniem przed takimi sytuacjami są przeglądy okresowe.
Wykonywanie przeglądów okresowych jest obowiązkowym elementem dbania o stan techniczny systemów magazynowych, przewidzianym przez PN-EN 15635. Zgodnie z wymogami regał musi być poddawany przeglądowi przynajmniej raz w roku lub częściej, jeśli tak ustali producent w dołączonej instrukcji obsługi. Prowadzenie regularnych przeglądów jest ważne, ponieważ pozwala na wychwycenie wszelkich uszkodzeń i zweryfikowanie stanu połączeń i elementów nośnych. Podczas kontroli zwraca się uwagę na wiele kwestii – uszkodzenia metalu, w postaci pęknięć, zarysowań lub odkształceń, odchylenia od pionu i poziomu oraz awarie złącz i elementów mocujących. Ze względu na dużą złożoność konstrukcji regału oraz różne zalecenia producentów np. co tolerancji wymiarowej czynności związane z przeglądem powinny być wykonywane przez osoby posiadające odpowiednią wiedzę fachową i doświadczenie poświadczone certyfikatem wydanym przez producenta lub niezależną organizację zajmującą się kwestiami bezpieczeństwa w systemach logistycznych. Przykładem uprawnień gwarantujących fachowość wykonywanych przeglądów jest np. certyfikat Inspektora Regałowego PSTM (Polskiego Stowarzyszenia Techniki Magazynowej).
Ze względu na konieczność zachowania zasad bezpieczeństwa wszystkie zauważone w czasie kontroli uszkodzenia powinny być usunięte w przewidzianym terminie. Istnieją trzy kategorie, do których może być zakwalifikowany regał – zielona, oznaczająca dalszą eksploatację; pomarańczowa – pozwalająca na dalsze użytkowanie, lecz wymagająca naprawy w ciągu czterech tygodni; czerwona – wiążąca się wyłączeniem i odciążeniem regału oraz jego natychmiastową naprawą. Konieczne prace mogą obejmować różny zakres czynności serwisowych od wymiany elementów łączących poszczególne części po częściowy demontaż i zastąpienie słupów czy trawersów nowymi. Z uwagi na konieczność uwzględnienia sposobów naprawy dopuszczanej przez producenta prace serwisowo-naprawcze powinny być prowadzone wyłączenie przez ekipy, które posiadają wydany przez niego certyfikat.
Prawidłowa obsługa regałów magazynowych jest ważna dla zagwarantowania pełnego bezpieczeństwa. Wszystkie czynności związane z projektowaniem, montażem, kontrolą stanu technicznego oraz serwisowaniem i naprawą powinny być wykonywane wyłącznie przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia.